ساخت مخازن صنعتی، بهخصوص مخازنی که برای نگهداری سیالات تحت فشار، مواد شیمیایی یا سیالات مورد استفاده در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی طراحی میشوند، نیازمند کنترل دقیق تمام مراحل تولید است. کوچکترین خطا در انتخاب متریال، برشکاری، شکلدهی، مونتاژ، جوشکاری یا تست نهایی میتواند عملکرد مخزن را تحت تأثیر قرار دهد و در شرایط کاری باعث نشتی، خوردگی، تغییر شکل یا حتی شکست شود.
به همین دلیل، کنترل کیفیت و بازرسی در ساخت مخازن صنعتی فقط به بررسی محصول نهایی محدود نمیشود، بلکه از زمان بررسی مدارک طراحی و مواد اولیه آغاز شده و تا انجام تستهای نهایی و تهیه مدارک ساخت ادامه پیدا میکند.
در پروژههای صنعتی، برنامه بازرسی معمولاً بر اساس الزامات طراحی، مشخصات فنی پروژه، استاندارد ساخت و نوع مخزن تنظیم میشود. برای مخازن تحت فشار، استانداردهایی مانند ASME Section VIII از مراجع مهم طراحی و ساخت محسوب میشوند و الزامات مشخصی برای بازرسی، آزمایش و تست فشار ارائه میکنند.
کنترل کیفیت مخازن صنعتی چیست؟
کنترل کیفیت مخازن صنعتی مجموعهای از فعالیتهای برنامهریزیشده برای اطمینان از مطابقت مخزن با نقشههای مهندسی، مشخصات فنی، استانداردهای مربوطه و الزامات کارفرما است.
این فرآیند میتواند شامل موارد زیر باشد:
- بررسی نقشهها و مدارک مهندسی
- کنترل مواد اولیه
- بررسی گواهینامههای متریال
- کنترل ضخامت ورقها
- بازرسی فرآیند برش و فرمدهی
- کنترل آمادهسازی لبههای جوش
- کنترل فرآیند جوشکاری
- بررسی صلاحیت جوشکاران
- بازرسی چشمی جوشها
- انجام تستهای غیرمخرب
- کنترل ابعادی مخزن
- بررسی اتصالات و نازلها
- تست هیدرواستاتیک یا سایر تستهای فشار
- کنترل پوشش و رنگ
- تهیه مدارک نهایی ساخت و بازرسی
بنابراین، هدف کنترل کیفیت تنها پیدا کردن عیب نیست؛ بلکه باید از ایجاد عیب در مراحل اولیه ساخت نیز جلوگیری شود.
چرا بازرسی در ساخت مخازن صنعتی اهمیت دارد؟
مخزن صنعتی معمولاً تحت شرایط مشخصی از نظر فشار، دما، خوردگی، وزن سیال و شرایط محیطی کار میکند. بنابراین طراحی و ساخت آن باید متناسب با شرایط واقعی بهرهبرداری باشد.
بازرسی صحیح میتواند پیش از تحویل مخزن، مشکلاتی مانند موارد زیر را شناسایی کند:
- ترک در جوشها
- عدم نفوذ کافی جوش
- تخلخل و سرباره در جوش
- کاهش بیش از حد ضخامت
- تغییر شکل پوسته
- خطای ابعادی
- ایراد در اتصالات و نازلها
- استفاده از متریال نامناسب
- نشتی در اتصالات
- ایراد در پوشش ضدخوردگی
اهمیت این موضوع در مخازن تحت فشار بیشتر است، زیرا این تجهیزات در صورت بروز نقص جدی ممکن است تحت فشار داخلی یا خارجی قرار گرفته و دچار آسیب شوند.
برای آشنایی بیشتر با مفهوم این تجهیزات میتوانید مطلب مخزن تحت فشار چیست را نیز مطالعه کنید.
مراحل کنترل کیفیت و بازرسی در ساخت مخازن صنعتی
کنترل کیفیت یک مخزن از یک نقطه مشخص در پایان تولید شروع نمیشود. در یک فرآیند اصولی، بازرسی از مرحله بررسی مدارک و مواد اولیه آغاز شده و در چندین مرحله ادامه پیدا میکند.
۱. بررسی مدارک و نقشههای مهندسی
پیش از شروع ساخت، مدارک مهندسی باید بررسی شوند. این مدارک میتوانند شامل نقشه ساخت، مشخصات فنی، محاسبات طراحی، مشخصات مواد، جزئیات جوشکاری، محل نازلها و الزامات بازرسی باشند.
در این مرحله مواردی مانند موارد زیر بررسی میشوند:
- ابعاد کلی مخزن
- ضخامت اجزای مختلف
- نوع متریال
- فشار طراحی
- دمای طراحی
- نوع سیال
- محل و ابعاد نازلها
- نوع عدسی
- مشخصات جوشکاری
- میزان تستهای غیرمخرب
- الزامات تست فشار
وجود اطلاعات دقیق در این مرحله باعث میشود مراحل بعدی ساخت بر اساس یک مرجع مشخص انجام شوند.
۲. کنترل کیفیت مواد اولیه
یکی از اولین مراحل مهم بازرسی، بررسی مواد اولیه است. ورق، لوله، فلنج، عدسی، اتصالات و سایر اجزای مورد استفاده باید با مشخصات تعیینشده در طراحی مطابقت داشته باشند.
برای ورقهای فولادی معمولاً اطلاعاتی مانند موارد زیر بررسی میشود:
- نوع فولاد
- ضخامت
- ابعاد
- شماره ذوب یا Heat Number
- گواهی متریال
- خواص مکانیکی
- ترکیب شیمیایی
- وضعیت سطح ورق
گواهی متریال یا Material Test Certificate (MTC) امکان تطبیق ماده خریداریشده با الزامات طراحی را فراهم میکند.
همچنین باید امکان ردیابی متریال در مراحل مختلف ساخت وجود داشته باشد تا مشخص باشد هر قطعه از چه ماده اولیهای ساخته شده است.
۳. کنترل ضخامت ورق
ضخامت ورق یکی از پارامترهای مهم در ساخت مخزن است. ضخامت انتخابشده باید با محاسبات طراحی و شرایط کاری مخزن مطابقت داشته باشد.
پیش از برش، ضخامت ورق در نقاط مختلف کنترل میشود تا اختلاف غیرمجاز یا کاهش ضخامت وجود نداشته باشد.
در صورت نیاز میتوان از تجهیزات اندازهگیری مناسب برای کنترل ضخامت استفاده کرد و نتایج را در گزارشهای کنترل کیفیت ثبت نمود.
۴. کنترل فرآیند برشکاری
بعد از تأیید مواد اولیه، ورقها مطابق نقشههای ساخت برش داده میشوند.
در این مرحله باید مواردی مانند موارد زیر کنترل شوند:
- ابعاد قطعات
- زاویه برش
- کیفیت لبهها
- تاببرداشتن ورق
- محل سوراخها و بازشوها
- میزان تلرانس ابعادی
برش نامناسب میتواند باعث ایجاد مشکل در مونتاژ و جوشکاری شود. به همین دلیل، کنترل قطعات پس از برش نیز اهمیت زیادی دارد.
کنترل کیفیت جوشکاری مخازن
جوشکاری یکی از مهمترین مراحل ساخت مخازن فلزی است. بسیاری از نقاط حساس مخزن مانند درزهای طولی، درزهای محیطی، محل اتصال عدسی به پوسته و نازلها به وسیله جوش به یکدیگر متصل میشوند.
به همین دلیل کنترل فرآیند جوشکاری باید قبل، حین و بعد از عملیات جوشکاری انجام شود.
WPS و PQR در ساخت مخازن
WPS یا Welding Procedure Specification دستورالعملی است که مشخص میکند جوشکاری باید با چه پارامترهایی انجام شود.
از طرف دیگر، PQR یا Procedure Qualification Record نتایج آزمونهایی است که برای تأیید صلاحیت روش جوشکاری مورد استفاده قرار میگیرد.
در پروژههای صنعتی، بررسی این مدارک از بخشهای مهم کنترل کیفیت جوشکاری محسوب میشود. همچنین صلاحیت جوشکاران باید مطابق الزامات پروژه و استاندارد مربوطه بررسی شود.
کنترل آمادهسازی لبههای جوش
پیش از شروع جوشکاری، لبه قطعات باید بررسی شوند.
موارد مهم شامل:
- زاویه پخ
- فاصله ریشه
- همراستایی قطعات
- تمیزی سطح
- نبود آلودگی، روغن و زنگزدگی شدید
- ابعاد پخ
- میزان Fit-up
است.
اگر قطعات قبل از جوشکاری بهدرستی مونتاژ نشده باشند، احتمال ایجاد عیوب جوش و تغییر شکل مخزن افزایش پیدا میکند.
بازرسی چشمی جوشها
بازرسی چشمی یا Visual Inspection (VT) یکی از سادهترین و در عین حال مهمترین روشهای کنترل جوش است.
در این روش سطح جوش و اطراف آن از نظر مواردی مانند موارد زیر بررسی میشود:
- ترک
- بریدگی کناره جوش
- تخلخل قابل مشاهده
- پاشش بیش از حد
- شکل نامناسب پاس جوش
- عدم یکنواختی
- سوختگی یا آسیب سطحی
- اندازه جوش
- همراستایی قطعات
بازرسی چشمی معمولاً قبل از انجام برخی تستهای غیرمخرب انجام میشود و میتواند بسیاری از مشکلات اولیه را مشخص کند.
تستهای غیرمخرب در ساخت مخازن
تستهای غیرمخرب یا NDT (Non-Destructive Testing) به روشهایی گفته میشود که برای شناسایی عیوب احتمالی بدون آسیب جدی به قطعه مورد استفاده قرار میگیرند.
نوع و میزان NDT به طراحی، استاندارد ساخت، نوع جوش، جنس ماده و الزامات پروژه بستگی دارد و نمیتوان یک مقدار ثابت از تست را برای تمام مخازن تعیین کرد.
تست مایع نافذ یا PT
تست Penetrant Testing برای شناسایی عیوب سطحی مانند ترکهای باز به سطح استفاده میشود.
در این روش ماده نافذ روی سطح اعمال شده و پس از طی مراحل مشخص، محل عیوب سطحی قابل مشاهده میشود.
PT برای موادی که قابلیت مغناطیسی شدن ندارند نیز میتواند کاربرد داشته باشد.
تست ذرات مغناطیسی یا MT
در روش Magnetic Particle Testing با ایجاد میدان مغناطیسی در قطعه، برخی ناپیوستگیهای سطحی و نزدیک به سطح شناسایی میشوند.
این روش بیشتر برای مواد فرومغناطیس کاربرد دارد.
تست التراسونیک یا UT
تست Ultrasonic Testing با استفاده از امواج فراصوت برای بررسی داخل ماده و شناسایی برخی ناپیوستگیها انجام میشود.
از UT میتوان در موارد مختلفی از جمله بررسی برخی جوشها و اندازهگیری ضخامت استفاده کرد.
یکی از مزایای این روش امکان بررسی بخشهایی از ماده بدون نیاز به برش یا تخریب قطعه است.
تست رادیوگرافی یا RT
در Radiographic Testing از پرتوهای X یا گاما برای ایجاد تصویر از ناحیه مورد بررسی استفاده میشود.
این روش میتواند برای شناسایی برخی عیوب داخلی جوش مانند تخلخل یا برخی ناپیوستگیها مورد استفاده قرار گیرد.
انجام RT نیازمند تجهیزات، روش اجرایی و الزامات ایمنی مخصوص به خود است.
کنترل ابعادی مخزن
پس از مراحل ساخت، ابعاد مخزن باید با نقشههای مهندسی و تلرانسهای تعیینشده مقایسه شود.
برخی از مواردی که میتوانند در بازرسی ابعادی بررسی شوند عبارتاند از:
- قطر مخزن
- طول کلی
- ارتفاع
- ضخامت
- موقعیت نازلها
- قطر نازلها
- فاصله نازلها
- زاویه نازلها
- محل ساپورتها
- گردی پوسته
- میزان انحراف از محور
- ابعاد عدسی
کنترل ابعادی فقط برای زیبایی یا تطبیق ظاهری انجام نمیشود. خطا در محل نازل یا ساپورت میتواند در هنگام نصب و اتصال مخزن به سایر تجهیزات مشکل ایجاد کند.
کنترل کیفیت عدسی مخزن
عدسی یکی از اجزای مهم بسیاری از مخازن صنعتی و تحت فشار است و شکل و ضخامت آن باید متناسب با طراحی مخزن باشد.
در کنترل عدسی مواردی مانند موارد زیر میتوانند بررسی شوند:
- نوع عدسی
- جنس متریال
- ضخامت
- قطر
- عمق یا ارتفاع عدسی
- شکل هندسی
- کیفیت سطح
- میزان تغییر شکل
- ابعاد محل اتصال به پوسته
- کیفیت جوش اتصال
انتخاب عدسی مناسب باید بر اساس طراحی و شرایط کاری مخزن انجام شود. برای پروژههایی که نیاز به تهیه این قطعه دارند، امکان خرید عدسی مخزن از مجموعههای فعال در حوزه ساخت و تأمین تجهیزات مخازن وجود دارد.
کنترل نازلها و اتصالات
نازلها از نقاط مهم مخازن صنعتی هستند، زیرا برای ورود و خروج سیال، نصب تجهیزات اندازهگیری، شیرآلات و سایر تجهیزات استفاده میشوند.
در بازرسی نازلها موارد زیر اهمیت دارند:
- قطر نازل
- ضخامت
- موقعیت
- زاویه
- نوع فلنج
- کیفیت جوش
- همراستایی
- فاصله از سایر نازلها
- تطابق با نقشه
عدم دقت در موقعیت نازلها میتواند در مرحله نصب لولهکشی مشکلاتی ایجاد کند.
تست هیدرواستاتیک مخزن
تست هیدرواستاتیک یکی از مهمترین آزمایشهای نهایی برای بسیاری از مخازن تحت فشار است. در این آزمایش مخزن با سیال مناسب، معمولاً آب، پر شده و تحت فشار آزمایشی قرار میگیرد.
هدف از تست، بررسی عملکرد مخزن و اتصالات آن در شرایط فشار آزمایشی و شناسایی نشتی یا مشکلات قابل مشاهده است.
مطابق الزامات ASME Section VIII Division 1، برای مخازنی که مشمول این الزامات هستند، تست هیدرواستاتیک پس از تکمیل عملیات ساخت و انجام بازرسیهای لازم انجام میشود و فشار تست بر اساس الزامات کد و شرایط طراحی تعیین میشود؛ بنابراین فشار تست را نباید بهصورت یک عدد ثابت برای تمام مخازن در نظر گرفت.
در هنگام تست، مواردی مانند اتصالات، درزهای جوش و نقاط مختلف مخزن مورد بررسی قرار میگیرند.
تست پنوماتیک مخزن
در برخی شرایط، انجام تست هیدرواستاتیک ممکن است عملی نباشد. برای مثال، وزن آب میتواند برای سازه یا فونداسیون محدودیت ایجاد کند یا شرایط فرآیندی استفاده از آب را نامناسب کند.
در چنین شرایطی ممکن است تست پنوماتیک یا روشهای جایگزین، مطابق کد و الزامات مهندسی پروژه، مورد بررسی قرار گیرد.
با این حال تست پنوماتیک به دلیل استفاده از گاز فشرده میتواند انرژی ذخیرهشده قابلتوجهی ایجاد کند و بنابراین باید با ارزیابی ریسک، تجهیزات مناسب و الزامات ایمنی دقیق انجام شود.
کنترل پوشش و رنگ مخازن
در مخازنی که نیاز به حفاظت در برابر خوردگی دارند، کیفیت آمادهسازی سطح و اجرای پوشش اهمیت زیادی دارد.
مراحل کنترل میتواند شامل موارد زیر باشد:
- بررسی آمادهسازی سطح
- کنترل تمیزی سطح
- بررسی شرایط محیطی
- کنترل نوع پرایمر و رنگ
- بررسی ضخامت هر لایه
- کنترل زمان خشکشدن
- بررسی چسبندگی پوشش
- کنترل یکنواختی سطح
- بررسی نقاط آسیبدیده
انتخاب سیستم رنگ باید متناسب با جنس مخزن، محیط نصب، نوع سیال و میزان خوردگی مورد انتظار انجام شود.
کنترل کیفیت نهایی مخزن
پس از اتمام عملیات ساخت و تستها، یک بازرسی نهایی انجام میشود.
در این مرحله معمولاً موارد زیر بررسی میشوند:
- وضعیت ظاهری مخزن
- ابعاد نهایی
- نازلها
- ساپورتها
- جوشها
- نتایج NDT
- نتیجه تست فشار
- پوشش و رنگ
- پلاک مشخصات
- متعلقات
- مدارک کنترل کیفیت
هدف این مرحله اطمینان از آماده بودن مخزن برای تحویل و نصب است.
مدارک و مستندات کنترل کیفیت مخزن
یکی از بخشهای مهم پروژههای ساخت مخزن، تهیه مستندات است. یک مخزن صنعتی فقط با تحویل فیزیکی تجهیزات تکمیل نمیشود و سوابق ساخت و بازرسی نیز اهمیت دارند.
بسته به الزامات پروژه، مدارک میتوانند شامل موارد زیر باشند:
- نقشههای نهایی ساخت
- گواهینامه مواد
- گزارشهای بازرسی
- WPS
- PQR
- مدارک صلاحیت جوشکار
- گزارش تستهای غیرمخرب
- گزارش تست هیدرواستاتیک
- گزارش کنترل ابعادی
- گزارش عملیات حرارتی در صورت نیاز
- مدارک کالیبراسیون تجهیزات
- گزارش بازرسی نهایی
- مدارک رنگ و پوشش
- Manufacturer’s Data Report یا MDR
تهیه منظم این مدارک باعث میشود سوابق تولید و بازرسی مخزن قابل ردیابی باشند. در پروژههای صنعتی، مدارکی مانند MTC، WPS، PQR، گزارشهای NDT، تست هیدرواستاتیک و MDR از جمله مستنداتی هستند که میتوانند در پرونده نهایی ساخت قرار گیرند.
نقش بازرس در فرآیند ساخت مخزن
بازرس کنترل کیفیت باید در مراحل مختلف ساخت، مطابقت عملیات انجامشده با نقشه، مشخصات فنی و الزامات پروژه را بررسی کند.
بازرسی ممکن است به صورت مرحلهای انجام شود و برخی نقاط به عنوان Hold Point یا Witness Point در برنامه بازرسی و آزمون مشخص شوند.
برای مثال ممکن است تأیید مواد اولیه، تأیید Fit-up، بازرسی جوش، انجام NDT و تست نهایی در برنامه بازرسی پروژه تعریف شوند.
این رویکرد کمک میکند مشکلات در همان مرحلهای که ایجاد شدهاند شناسایی شوند و از انتقال یک ایراد به مراحل بعدی جلوگیری شود.
ITP در کنترل کیفیت مخازن صنعتی
Inspection and Test Plan یا ITP یکی از ابزارهای مهم برنامهریزی بازرسی است.
در ITP مشخص میشود:
- چه چیزی باید بازرسی شود؟
- بازرسی در چه مرحلهای انجام شود؟
- چه استانداردی مبنای پذیرش است؟
- مسئول انجام بازرسی چه کسی است؟
- چه مدرکی باید تهیه شود؟
- آیا حضور بازرس یا کارفرما لازم است؟
- آیا مرحله موردنظر Hold Point است یا Witness Point؟
وجود ITP مناسب باعث میشود فرآیند بازرسی ساختارمندتر شود و مراحل مهم تولید بدون کنترل لازم پشت سر گذاشته نشوند.
استانداردهای مورد استفاده در کنترل کیفیت مخازن
استاندارد مورد استفاده به نوع مخزن، کاربرد، فشار، دما، متریال، محل نصب و الزامات پروژه بستگی دارد.
در مخازن تحت فشار، ASME Section VIII یکی از مهمترین مراجع برای طراحی و ساخت محسوب میشود. علاوه بر آن، ممکن است استانداردهای مرتبط با مواد، جوشکاری، تستهای غیرمخرب و سایر الزامات پروژه نیز مورد استفاده قرار گیرند.
بنابراین انتخاب استاندارد نباید صرفاً بر اساس نوع مخزن انجام شود؛ بلکه باید الزامات طراحی و مشخصات پروژه نیز بررسی شوند.
تفاوت کنترل کیفیت مخزن تحت فشار و مخزن اتمسفریک
همه مخازن صنعتی الزاماً تحت فشار بالا کار نمیکنند. مخازن اتمسفریک و مخازن تحت فشار از نظر طراحی، ساخت و الزامات بازرسی تفاوتهایی دارند.
در مخزن تحت فشار، مواردی مانند فشار طراحی، دمای طراحی، ضخامت، طراحی پوسته و عدسی، کیفیت جوشها و تست فشار اهمیت ویژهای پیدا میکنند.
در مخازن اتمسفریک نیز مواردی مانند ضخامت، پایداری سازه، خوردگی، کیفیت جوش، کف مخزن، سقف و الزامات نصب اهمیت دارند.
بنابراین برنامه کنترل کیفیت باید متناسب با نوع مخزن تنظیم شود.
اشتباهات رایج در کنترل کیفیت مخازن صنعتی
برخی خطاها میتوانند کیفیت نهایی مخزن را تحت تأثیر قرار دهند. مهمترین موارد عبارتاند از:
۱. شروع ساخت بدون بررسی کامل نقشهها
هرگونه ابهام در نقشه باید قبل از تولید مشخص شود.
۲. عدم ردیابی مواد اولیه
اگر مشخص نباشد هر قطعه از کدام متریال ساخته شده، کنترل کیفیت و ردیابی محصول دشوار خواهد شد.
۳. کنترل نکردن Fit-up
مونتاژ نامناسب پیش از جوشکاری میتواند باعث ایجاد عیب و تغییر شکل شود.
۴. اتکا به بازرسی چشمی
بازرسی چشمی مهم است اما در صورت الزام پروژه، جایگزین تستهای غیرمخرب موردنیاز نمیشود.
۵. انجام تست فشار بدون آمادهسازی مناسب
تست فشار باید بر اساس روش اجرایی مشخص و با تجهیزات مناسب انجام شود.
۶. بیتوجهی به کنترل ابعادی
حتی مخزنی که از نظر جوشکاری سالم است، در صورت داشتن خطای ابعادی ممکن است هنگام نصب دچار مشکل شود.
۷. ناقص بودن مدارک نهایی
گزارشهای بازرسی و تستها باید بهصورت منظم ثبت و نگهداری شوند.
شرکت آهن سان در زمینه ساخت و تأمین مخازن
شرکت آهن سان در زمینه ساخت مخزن، تولید و تأمین عدسی مخزن و فروش تجهیزات مرتبط با مخازن فعالیت میکند. در پروژههای ساخت مخزن، توجه به مشخصات فنی، انتخاب متریال مناسب، کیفیت ساخت، جوشکاری، بازرسی و تستهای موردنیاز، نقش مهمی در رسیدن به محصولی متناسب با نیاز پروژه دارد.
برای پروژههایی که به تجهیزات تحت فشار نیاز دارند، بررسی مشخصات فنی مخزن، فشار و دمای کاری، نوع سیال، ظرفیت و استاندارد ساخت پیش از انتخاب یا سفارش اهمیت زیادی دارد. همچنین در هنگام خرید مخزن، بهتر است مدارک مربوط به متریال، تستها و بازرسیهای انجامشده نیز مورد توجه قرار گیرد.
جمعبندی
کنترل کیفیت و بازرسی در ساخت مخازن صنعتی یک فرآیند چندمرحلهای است که از بررسی طراحی و مواد اولیه شروع شده و تا تست نهایی و تحویل مدارک ساخت ادامه پیدا میکند.
کنترل مواد اولیه، بررسی WPS و PQR، کنترل Fit-up، بازرسی جوش، تستهای غیرمخرب، کنترل ابعادی، بررسی عدسی و نازلها، تست هیدرواستاتیک یا سایر تستهای موردنیاز و تهیه مستندات نهایی، از مهمترین بخشهای این فرآیند هستند.
در مخازن تحت فشار، الزامات کد و استاندارد باید دقیقاً متناسب با نوع طراحی و پروژه بررسی شوند. برای نمونه، ASME Section VIII برای ساخت مخازن تحت فشار الزامات مشخصی در زمینه بازرسی و تست فشار دارد.
در نهایت، یک سیستم کنترل کیفیت مناسب تنها به معنای پیدا کردن عیب در محصول نهایی نیست؛ بلکه هدف آن پیشگیری از خطا، حفظ قابلیت ردیابی مواد و فرآیندها و اطمینان از انطباق مخزن با الزامات طراحی و فنی پروژه است.
سوالات متداول
۱. مهمترین مراحل کنترل کیفیت در ساخت مخازن صنعتی چیست؟
بررسی مواد اولیه، کنترل فرآیند جوشکاری، بازرسی چشمی، تستهای غیرمخرب، کنترل ابعادی، بررسی نازل و عدسی، تست فشار، کنترل پوشش و تهیه مدارک نهایی از مهمترین مراحل کنترل کیفیت هستند.
۲. آیا تمام مخازن صنعتی باید تست هیدرواستاتیک شوند؟
خیر. نوع تست به طراحی، نوع مخزن، استاندارد ساخت و الزامات پروژه بستگی دارد. در مخازن تحت فشار مشمول ASME، تست فشار طبق الزامات کد تعیین میشود و در شرایط خاص ممکن است روش دیگری مورد استفاده قرار گیرد.
۳. تستهای غیرمخرب در ساخت مخزن چه کاربردی دارند؟
تستهای غیرمخرب برای شناسایی برخی عیوب سطحی یا داخلی بدون تخریب قطعه استفاده میشوند. روشهایی مانند PT، MT، UT و RT بسته به نوع ماده، جوش و الزامات پروژه قابل استفاده هستند.
۴. هنگام خرید مخزن تحت فشار به چه مواردی باید توجه کرد؟
ظرفیت، فشار و دمای طراحی، نوع سیال، جنس و ضخامت متریال، استاندارد ساخت، کیفیت جوشکاری، نوع و میزان تستهای انجامشده و مدارک کنترل کیفیت از موارد مهم هستند. همچنین باید مشخص شود مخزن برای چه شرایط کاری و چه کاربردی طراحی شده است. برای بررسی گزینههای موجود میتوانید صفحه فروش مخزن تحت فشار را بررسی کنید.